Das Gleissystem

Völlig neue Möglichkeiten ergaben sich mit dem Kauf einer CNC-gesteuerte Fräsmaschine. Nun war der Weg frei zur Herstellung verschiedener Eindeckungen und es konnten viel leichter die straßenbahntypischen Gleisfiguren hergestellt werden.

In die nun beginnende Entwicklung eines eigenen Gleissystems sollten folgende Forderungen einfließen:

• Betrieb mit + in der Oberleitung, beide Schienen stellen den Rückleiter dar, alle Fahrzeuge besitzen elektrisch verbundene Räder.
• Weichen müssen so konstruiert sein, dass sie sicher von leichten Fahrzeugen aufgeschnitten werden können, auch als Federweichen.
• möglichst wenige einfache Teile, die genaue Zuarbeit ist auf dem  Modul möglich
• Es gibt keine Gleisteile, die nur noch "zusammengesteckt" werden, der Zusammenbau erfolgt direkt auf dem Modul.
• Alle spurführungskritischen Teile müssen im ganzen hergestellt werden, damit können Ungenauigkeiten beim Zusammenbau verhindert werden.
• Das System muss nicht "wiederverwendungsfähig" sein, das heißt ein einmal verbautes Teile ist nur bedingt noch einmal zu verwenden (Zuschnitte, Verkleben usw.).
• Die Gleisfiguren müssen dem Vorbild entsprechend gestaltet werden können.
• Als Zukaufteil werden nur Schienenprofile verwendet.
• Es sind die im STRAMO festgelegten und auf vielen Ausstellungen und Vereinstagen ermittelten Spurführungskriterien anzuwenden.

Aus den oben aufgeführten Forderungen entstanden nun die konstruktiven Überlegungen. Durch die Parallelschaltung der beiden Fahrschienen ergeben sich viele Vorteile. Zum einen muss bei Gleiskreuzungen nicht auf eine Vielzahl von Trennungen und damit verbundenen kleinsten zu versorgenden Gleisstücke geachtete werden, zum zweiten und viel wichtigeren können große Plastherzstücke mit direkt verbundenen Radlenkern gefräst werden. In der weiteren Entwicklung wurden dann auch noch leicht herzustellende Plastzungen entworfen. Mit diesem Schritt müssen die Schienenprofile nur noch auf Länge geschnitten werden. Auch an den Weichen ist ein Wegfeilen des Schienenfußes nicht mehr notwendig.

Der konstruktive Aufbau

Die gesamte Gleisanlage besteht aus zwei Lagen 1,5 mm starker Plaste. In der unteren wird die Schienenlage eingefräst, die obere stellt die Halterung für das Schienenprofil, die Aussparung für die Rille und den Deckenschluss dar. Durch die Verwendung von 2,5 mm hohem Schienenprofil (Code 100) steht der Schienenkopf ca. 0,3...0,4 mm über die Straßendecke. Das hat den Vorteil, das bei der Gleisreinigung nicht immer die Straßenfläche in Mitleidenschaft gezogen wird und außerdem noch ausreichend Platz für Papier zum Aufkleben von Plastersteinen vorhanden ist.

Das erste Modul mit Selbstbaugleis

Zu Testzwecken wurde ein Modul mit geradem Gleis und Gleisbögen gebaut. Mit dem Aufbau konnte die Fertigungstechnologie von der Theorie in die Praxis umgesetzt werden. Anschließend wurde das Modul zum rauen Ausstellungsbetrieb freigegeben. Auf den Ausstellungen in Leipzig und in Schwerin zeigten sich keinerlei Probleme mit der gewählten Konstruktion.

Auf dem Foto kann man erkennen, dass die Schienenprofile in die untere Plaste "eingelassen" sind. Anschließend erfolgt der elektrische Anschluss. Als nächster Arbeitsgang werden die unterschiedlichen "Deckenplatten" aufgeklebt. Hierbei sind die Längenmaße unterschiedlich gewählt, um nicht durchgehende Schnittstellen zu bekommen.

Auf diesem Bild ist die gleiche Stelle zusehen. Der Straße wurde als Teerstraße gestaltet. Der nicht unmittelbar an die Gleise grenzende Bereich wurde mit Korkplatten gestaltet.

Ein Blick in die Gegenrichtung. Deutlich ist zu erkennen, dass die Schienenköpfe etwas über dem übrigen Straßenniveau liegen. Mit diesem Kompromiss ist jedoch ein sicherer Fahrbetrieb gewährleistet.

Die zweite Generation Selbstbaugleis

Im laufe der Jahre entstanden nach den oben beschriebenen Methode verschiedene Module. Diese Bauart hatte jedoch zwei Nachteile, die mit der zweiten Generation beseitigt werden sollten. Zum einen mussten alle Gleise immer erst am PC konstruiert werden um dann ein stück zu fräsen und zum zweiten konnte eingepflastertes Gleis nur mittels bedrucken Papier gestaltet werden.

In dieser Bauform werden nur noch die Weichen im Bereich der Zungen gefräst und alle anderen Gleise aus 0,25 mm und 0,5 mm dickem Polysterol ausgeschnitten. 

Zuerst werden 1,5 mm dicke Plaststreifen im Verlauf der künftigen Gleisachse aufgeklebt oder ggf. auch aufgeschraubt. Sie dienen als Unterbau. Im nächsten Schritt wird ein 15 mm breiter Streifen aus max. 0,5 mm Polysterol exakt im verlauf der künftigen Gleisachse geklebt. Durch einseitiges einschneiden können beliebige Radien und insbesondere Übergangsbögen sehr gut realisiert werden.
Nun werden die Schienenprofile mit Sekundenkleber fixiert. Die Profile sind vorher entsprechend zu Biegen und auf Länge zu schneiden. Die Fixierung ist nur deshalb notwendig, damit in den nächsten Schritten ein einfacheres bauen möglich ist.

An der Schienenaußenseite kommt nun die gewünschte Straßeneindeckung (Pflaster, Platten, Asphalt..) über den Schienenfuß, so dass eine lagestabile Befestigung entsteht. Auf der Innenseite wird nun ein 17 mm breiter Polysterolstreifen von 0,25 mm dicke verklebt. Da dieser ebenfalls über die Schienenfüße reicht, entsteht auch hier eine dauerhafte Befestigung der Schienenprofile. 
Zwischen den beiden Schienen wird nun ebenfalls die Straßeneindeckung unter Wahrung der Spurrille aufgeklebt. 

Die Pflastereindeckung als auch die Platteneindeckung entstand aus Resinguss. Allerdings ist die Herstellung in der richtigen Stärke bei einer einteiligen Form nicht ganz einfach. Durch eine entsprechende Nacharbeit mittels Feile können die nötigen Maße jedoch wieder hergestellt werden.

Asphalt stellen wird mittels Spachtelmasse her. Diese kann durch schleifen ggf. in "Form" gebracht werden.

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